中国最大的成品油和石化产品供应商——中国石油化工集团公司（以下简称“中国石化”），经过10多年的快速发展，已成为上中下游一体化的国际化能源化工公司。
对于这个世界第二大炼油生产商，世界第四大乙烯生产商来说，如今，信息化在其勘探开发、装置运行、资源配置、资金管理、物资采购、市场营销等方面应用所产生的综合效益每年超过100亿元，已远远超过当年的信息化投入。通过信息化支撑企业体制改革、结构调整、产业升级等所产生的管理效益、社会效益更加突出。
研发、设计全面应用
在不同发展时期，中国石化分别制定了与公司发展战略相匹配的信息化发展战略，在上中下游各板块、生产经营管理决策各层面全面实施信息化建设。信息化如今已贯通集团公司上中下游整个产业链、覆盖了各个业务领域，成为其生产运营和经营管理的“中枢神经系统”，在提升公司经营管理水平、支撑集团体制机制改革、推进产业结构调整、加快转变发展方式中发挥了重要作用。
在油气勘探开发研究方面，中国石化拥有较强的信息技术能力，开发配置了地震资料处理、综合解释、储层描述、油藏数值模拟、地质建模等软件，拥有地震资料处理计算机集群CPU节点数6755个，浮点运算能力接近1千万亿次/秒，配套了集群并行计算系统，实现了百万节点级油藏数值模拟的工业化应用，2012年新增石油、天然气探明储量突破8亿吨油当量。仅地震资料处理解释等技术的广泛应用，就增强了科研人员的勘探开发研究能力，为探明和成功开发国内规模最大、丰度最高的特大型整装海相气田-普光气田和埋藏最深大型海相气田-元坝气田提供了强有力技术支撑。
通过将信息技术应用于炼油流程优化、炼油过程模拟和过程控制、汽油在线调合、分子模拟、介观模拟等多个技术研发领域，中国石化的汽油管道调合工艺成套技术、催化裂化在线工艺计算技术等已具有完全的自主知识产权，其建成的模拟计算平台，在材料模拟、流场模拟、流程模拟等方面发挥了很好的效果，大量成果已应用于炼油化工企业的流程优化、质量升级、生产加工工艺改进等方面。
在工程设计方面，中国石化的信息化能力已达到国内领先、国际同行先进水平，CAD系统的配备和发展较为完善，二维设计应用普及率达到100%，三维设计已在90%的工程项目和100%的大型工程项目中应用。近几年已向多专业协同和智能化发展，其中设计集成系统的发展应用尤为突出，智能PID系统和仪表集成设计系统（SPI）等各专业系统的开发应用逐步普及，工艺设计集成系统（COMOS）、工程设计集成系统（SPF）已开发应用，工程设计标准化及数字工厂的建设工作全面启动，新一代智能工厂设计系统（SP3D）正在推广。据统计，中国石化利用钻井工程设计系统完成了超过1.6万口井的设计，单井设计工期缩短60%以上，新井设计实现网上审批，效率提高了4倍；三维设计等技术在工程设计、工艺设计中广泛应用，成功地为镇海炼油、天津乙烯等特大型石油石化工程完成了数字化工厂设计，缩短了建设周期，节约了巨额投资，使中国石化具备了自主设计建设千万吨级炼油、百万吨乙烯的能力。
贯通上中下游生产营运全过程
作为上中下游一体化的国际化能源化工公司，中国石化在总部建成了生产营运指挥系统，使公司生产营运协同指挥能力和执行力得到加强。横向覆盖整体产业链，纵向贯穿总部综合指挥、专业管理和企业生产执行的生产营运指挥体系，为总部生产营运分析预测、运行优化、实时监控、调度指挥、应急处理、绩效评价等提供了有效支撑，实现了总部和企业生产运行主要环节的动态跟踪、协调指挥，在做大总量、优化结构、调节库存等方面取得显著成效。
油田企业在勘探开发主要生产环节实现了信息化。勘探开发生产实现了12大专业勘探开发源头数据的规范采集，近7万口油气水井生产数据每日动态反映、生产情况及时把握；油气生产现场、钻井生产现场、以及油气集输管线和联合站均实现了全流程的自动化监控，实现了千里之外、千米之下油气生产动态信息的及时把握，重点生产环节和安全生产要害部位的生产参数和场景实时回传，提高了油田企业生产营运远程调度指挥能力。各油田企业建成了与生产数据集成的生产指挥系统和决策支持系统，大幅提高了勘探、开发和油田工程决策实施效率，有效促进了油田增储上产和稳产高产。
作为国家“863计划”支持的重大项目，中国石化自主研发的MES系统成功地在其所有炼化企业推广应用，已成为企业生产核心数据平台和管理平台，实现了“数出一门，量出一家”，做到了生产实物量向经营帐面量的自动转化和业务协同。利用LIMS系统，统一了质量管理标准，规范了化验分析业务流程，建立了近万种分析方法，可实时对近30000个质量监测点进行监控。利用APC系统，进一步优化操作、控制质量、提高收率，系统在节能降耗、挖潜增效等方面作用显著。炼化企业全面普及了集散控制（DCS）、可编程控制（PLC）、罐区自动化等，实现了操作控制层面信息化；统一部署了实时数据库、先进过程控制（APC）、实验室管理（LIMS）、生产执行（MES）、生产实时监控与分析等系统，实现了生产领域信息化管理，支撑了资源优化、生产优化、操作优化和质量保证，提高了生产过程精细化管理水平。
加油卡、零售管理、非油品管理、二次物流优化、油库自动化等系统在销售企业的全面推广，提高了客户服务水平，提升了基层站点的生产营运管理水平。
作为中国最大的采购网，中国石化物资采购电子商务系统有效运行13年。今天，其网上供应商达到2万多家，并实现了与宝钢、攀钢等战略供应商的相关系统集成。实现了采购询比价、采购审批、供应商管理等全流程透明，规范了物资采购管理，打造了物资采购“阳光工程”。有效降低了采购成本，10多年来网上采购金额突破1.2万亿元，累计节约采购资金514亿元。
在中国石化行业“十二五”规划中提到，“十二五”期间，总量增长不再是重点，提高发展的质量和水平才是关键。为此，中国石化在信息化方面将紧紧围绕“资源、市场、一体化、国际化、差异化、绿色低碳”的发展战略，进一步以“两化深度融合”为指导，大力推行和落实“集中集成，创新提升，共享服务，协同智能”的工作方针和目标，力争2015年公司整体信息化能力达到国际先进水平，充分发挥信息化在石化产业转型升级和转变发展方式中的牵引作用，进一步完善信息化推进机制，打造世界一流信息化能力，为实现“建设世界一流能源化工公司”目标提供强有力支撑。（张越）
对于这个世界第二大炼油生产商，世界第四大乙烯生产商来说，如今，信息化在其勘探开发、装置运行、资源配置、资金管理、物资采购、市场营销等方面应用所产生的综合效益每年超过100亿元，已远远超过当年的信息化投入。通过信息化支撑企业体制改革、结构调整、产业升级等所产生的管理效益、社会效益更加突出。
研发、设计全面应用
在不同发展时期，中国石化分别制定了与公司发展战略相匹配的信息化发展战略，在上中下游各板块、生产经营管理决策各层面全面实施信息化建设。信息化如今已贯通集团公司上中下游整个产业链、覆盖了各个业务领域，成为其生产运营和经营管理的“中枢神经系统”，在提升公司经营管理水平、支撑集团体制机制改革、推进产业结构调整、加快转变发展方式中发挥了重要作用。
在油气勘探开发研究方面，中国石化拥有较强的信息技术能力，开发配置了地震资料处理、综合解释、储层描述、油藏数值模拟、地质建模等软件，拥有地震资料处理计算机集群CPU节点数6755个，浮点运算能力接近1千万亿次/秒，配套了集群并行计算系统，实现了百万节点级油藏数值模拟的工业化应用，2012年新增石油、天然气探明储量突破8亿吨油当量。仅地震资料处理解释等技术的广泛应用，就增强了科研人员的勘探开发研究能力，为探明和成功开发国内规模最大、丰度最高的特大型整装海相气田-普光气田和埋藏最深大型海相气田-元坝气田提供了强有力技术支撑。
通过将信息技术应用于炼油流程优化、炼油过程模拟和过程控制、汽油在线调合、分子模拟、介观模拟等多个技术研发领域，中国石化的汽油管道调合工艺成套技术、催化裂化在线工艺计算技术等已具有完全的自主知识产权，其建成的模拟计算平台，在材料模拟、流场模拟、流程模拟等方面发挥了很好的效果，大量成果已应用于炼油化工企业的流程优化、质量升级、生产加工工艺改进等方面。
在工程设计方面，中国石化的信息化能力已达到国内领先、国际同行先进水平，CAD系统的配备和发展较为完善，二维设计应用普及率达到100%，三维设计已在90%的工程项目和100%的大型工程项目中应用。近几年已向多专业协同和智能化发展，其中设计集成系统的发展应用尤为突出，智能PID系统和仪表集成设计系统（SPI）等各专业系统的开发应用逐步普及，工艺设计集成系统（COMOS）、工程设计集成系统（SPF）已开发应用，工程设计标准化及数字工厂的建设工作全面启动，新一代智能工厂设计系统（SP3D）正在推广。据统计，中国石化利用钻井工程设计系统完成了超过1.6万口井的设计，单井设计工期缩短60%以上，新井设计实现网上审批，效率提高了4倍；三维设计等技术在工程设计、工艺设计中广泛应用，成功地为镇海炼油、天津乙烯等特大型石油石化工程完成了数字化工厂设计，缩短了建设周期，节约了巨额投资，使中国石化具备了自主设计建设千万吨级炼油、百万吨乙烯的能力。
贯通上中下游生产营运全过程
作为上中下游一体化的国际化能源化工公司，中国石化在总部建成了生产营运指挥系统，使公司生产营运协同指挥能力和执行力得到加强。横向覆盖整体产业链，纵向贯穿总部综合指挥、专业管理和企业生产执行的生产营运指挥体系，为总部生产营运分析预测、运行优化、实时监控、调度指挥、应急处理、绩效评价等提供了有效支撑，实现了总部和企业生产运行主要环节的动态跟踪、协调指挥，在做大总量、优化结构、调节库存等方面取得显著成效。
油田企业在勘探开发主要生产环节实现了信息化。勘探开发生产实现了12大专业勘探开发源头数据的规范采集，近7万口油气水井生产数据每日动态反映、生产情况及时把握；油气生产现场、钻井生产现场、以及油气集输管线和联合站均实现了全流程的自动化监控，实现了千里之外、千米之下油气生产动态信息的及时把握，重点生产环节和安全生产要害部位的生产参数和场景实时回传，提高了油田企业生产营运远程调度指挥能力。各油田企业建成了与生产数据集成的生产指挥系统和决策支持系统，大幅提高了勘探、开发和油田工程决策实施效率，有效促进了油田增储上产和稳产高产。
作为国家“863计划”支持的重大项目，中国石化自主研发的MES系统成功地在其所有炼化企业推广应用，已成为企业生产核心数据平台和管理平台，实现了“数出一门，量出一家”，做到了生产实物量向经营帐面量的自动转化和业务协同。利用LIMS系统，统一了质量管理标准，规范了化验分析业务流程，建立了近万种分析方法，可实时对近30000个质量监测点进行监控。利用APC系统，进一步优化操作、控制质量、提高收率，系统在节能降耗、挖潜增效等方面作用显著。炼化企业全面普及了集散控制（DCS）、可编程控制（PLC）、罐区自动化等，实现了操作控制层面信息化；统一部署了实时数据库、先进过程控制（APC）、实验室管理（LIMS）、生产执行（MES）、生产实时监控与分析等系统，实现了生产领域信息化管理，支撑了资源优化、生产优化、操作优化和质量保证，提高了生产过程精细化管理水平。
加油卡、零售管理、非油品管理、二次物流优化、油库自动化等系统在销售企业的全面推广，提高了客户服务水平，提升了基层站点的生产营运管理水平。
作为中国最大的采购网，中国石化物资采购电子商务系统有效运行13年。今天，其网上供应商达到2万多家，并实现了与宝钢、攀钢等战略供应商的相关系统集成。实现了采购询比价、采购审批、供应商管理等全流程透明，规范了物资采购管理，打造了物资采购“阳光工程”。有效降低了采购成本，10多年来网上采购金额突破1.2万亿元，累计节约采购资金514亿元。
在中国石化行业“十二五”规划中提到，“十二五”期间，总量增长不再是重点，提高发展的质量和水平才是关键。为此，中国石化在信息化方面将紧紧围绕“资源、市场、一体化、国际化、差异化、绿色低碳”的发展战略，进一步以“两化深度融合”为指导，大力推行和落实“集中集成，创新提升，共享服务，协同智能”的工作方针和目标，力争2015年公司整体信息化能力达到国际先进水平，充分发挥信息化在石化产业转型升级和转变发展方式中的牵引作用，进一步完善信息化推进机制，打造世界一流信息化能力，为实现“建设世界一流能源化工公司”目标提供强有力支撑。（张越）
