2014年以来，新乡公司围绕设备管理和设备治理开展工作，创新管理模式，严格贯彻落实“三个零”管理要求，持续开展设备治理专项提升和技术管理专项提升以及输煤和炉后“双治理”工作，设备健康水平持续提升。双机实现连续591天无非停，其中#1机组实现连续887天无非停，其中锅炉四管实现了连续四年“零泄漏”！
▎一、细化措施，多措并举，持续提升非停管控能力
针对机组投产后非停多的问题，新乡公司积极从设备治理和设备管理上想办法，全力推行设备主人上岗、缺陷精细化管理、运行规范化管理、检修精细化管理、开展设备专项治理和技术管理专项提升工作等多种设备管理手段，并从技术监督、反措落实、机组检修、运行管理、缺陷管理、措施落实、设备隐患治理等方面全方位抓好机组防非停工作。围绕掉焦灭火的焦点问题，从设备改造、掺配掺烧、运行扰焦等方面进行了重点攻关，同时将人员培训贯穿于以上工作全过程，有效提升了生产管理人员业务水平和机组安全经济运行水平，非停管控能力持续提升。认真学习借鉴集团公司系统内兄弟单位近年来在非停上出现的问题，在公司内部开展有针对性的排查整改，同时根据公司设备状况，举一反三，梳理防非停工作的风险点，认真抓好落实，有效的提升防非停管理水平。双机实现连续无非停591天，其中#1机组实现连续无非停887天。
▎二、以零缺陷为抓手，深入推行缺陷精细化管理，提升设备本质安全水平
一是认真落实设备主人责任制，及时修编公司《设备巡检管理标准》，重新细化了现场巡检标准，编写了设备主人任务书，进一步细化要求、明确责任、加大奖惩力度，提高各级生产人员对缺陷和机组运行参数异常的敏感性；二是推行缺陷精细化管理，重新修编了《设备缺陷管理标准》、《设备缺陷激励金制度》，制定《运行参数异常管理办法》，调动维护人员和运行人员检查设备，发现缺陷和机组参数异常的积极性和主动性，及时发现、分析、处理设备和运行参数异常的问题，由过去的被动管控逐步向主动管控转变；三是“管理关口前移”，强化生产管理人员巡检，现场设置了公司领导、中层干部和管理人员专项巡检签到本，要求生产管理人员每天至少50%时间进行现场巡视并签到，提高巡检质量。四是抓好精密点检与机组检修和日常维护消缺的结合，逐步建立“日常点检、定期体检、精密诊断跟踪”的设备管理模式。五是从2014年开始，扎实推进《生产现场设备治理“强基”提升方案》实施，每年从生产费用中安排专项费用，重点解决影响设备安全、经济指标和现场文明生产的问题，2014年完成治理项目743项，2015年完成治理项目641项，2016年目前已完成近510项。六是加大隐患排查和设备治理力度。设备缺陷发生率持续降低，2014年缺陷发生率比2013年下降49.4%，2015年同比2014年下降53.75%，2016年1-6月份同比下降19.41%，设备可靠性持续提升。
▎三、抓机组检修精细化管理工作，为全年防非停奠定坚实设备基础
自2013年在#1机组大修中开展精细化检修试点以来，认真总结公司历次机组检修经验，逐步摸索出新乡特色的检修管理模式。一抓检修目标控制，促进责任制落实。实施检修目标管理，深入推行项目经理负责制、小修激励金制度和质量验收追溯制，有效调动参修人员的积极性和主动性；二抓外包队伍选择关，促进检修质量控制。通过近年的检修检验，逐步与一些检修水平过硬、管理经验丰富的检修队伍建立了长期合作机制，既节约了费用，又促进了检修质量的提升；三抓检修模式转变，促进关键专业检修能力不断增强。电气二次和热控自2014年下半年起实现了费用承包的自修模式，增强了公司关键专业检修能力；四抓抓检修规范化管理，促进检修质量持续提升。经过多年使用和修编《机组检修规范化管理手册》已趋于完善，作为每次检修的指导性文件；五抓检修费用管控，充分利用机组备用计划抓消缺管理，有效降低检修费用；六是抓开工管理。开工前组织各分场外包队伍负责人参加检修工艺标准、纪律和文件包使用专项抽考，有效促进了人员检修技能和管理水平的提升。高标准的抓好现场布置，工作现场严格按照7S标准要求布置，不达标的不准开工，检修现场布置和管理水平有了显著的提升，为修出精品打下良好的基础。
▎四、强化技术监督和反措的技术保障能力
积极开展技术监督专项提升活动，细化各专业监督计划，量化各专业监督结果，有效发挥技术监督在工作中的基础管理作用，强化技术监督的技术保障能力。认真做好反事故措施的学习、落实。组织各专业学习、讨论并将2014版“二十五项重点反措”和“华电国际历年来的补充反措” 落实到机组运行、维护、检修和技改中。持续开展好锅炉防磨防爆工作，严格执行“逢停必查”要求，利用停炉和小修机会进行防磨检查，切实做到检查全面无死角，实现了锅炉“四管”四年零泄漏。扎实开展技术管理专项提升活动，针对技术管理存在的问题，每月开展一项专项提升工作；2014年以来，围绕现场生产问题组织攻关36次，成功解决了防止锅炉掉焦灭火、一次调频合格率低、AVC合格率低、空预器防堵、锅炉油耗高、#2机氢气纯度下降较快等问题，解决了难题，锻炼了队伍。认真组织做好对上级公司下发的安全通报、事故快报的学习和排查，针对设备、技术管理薄弱环节，自查自纠，制定防范措施，落实到人，防止问题重复发生。结合近两年负荷率低，单机运行时间长的实际情况，修编《机组单机稳定运行措施》并严格执行，使每一个生产人员明白防非停工作的关键点，做到有的放矢，防止在薄弱环节发生影响机组安全稳定运行的事件。
▎五、大力推进环保和输煤系统双治理工作
按期完成河南省发改委下达的2015年底完成#1机组超低排放改造任务，机组启动后，脱硝、除尘、脱硫系统设备同步投入运行，主要污染物排放指标均达到超低排放标准，顺利通过河南省环保厅验收，同时争取到10元/千千瓦时超低排放电价奖励和年度200小时电量奖励政策。为早日达到完成 #2机组超低排放改造，主动与施工单位沟通协调，与#1机组检修时间对调，提前进行改造。在项目改造之前，成立了超低排放项目管理小组，设立超低排放项目经理，每个专业确定一名负责人，对工程安全、质量、进度等全过程管控。改造过程中，坚持每天组织一次协调会，协调解决当天施工存在的问题，根据现场施工情况，及时调整施工进度，对改造中不合理的部分及时提出改进建议；改造后期，提前介入系统调试工作，通过调试及时发现设备缺陷及系统不合理之处，促进提高设备安装质量。按期优质高效地完成了超低排放改造工作。
按照“先治本再治标”的总体思路，分三个阶段开展输煤系统综合治理。输煤系统综合治理项目70项，已经取得了阶段性成果。总结去年经验基础上申报的科技成果《燃料系统绿色无尘化综合治理》，获得集团公司2016年度科技进步二等奖。
▎六、开展有针对性的培训工作，促进员工技能提升
组织各生产部门针对不同岗位，开展针对性培训，积极推进以考促培活动，分类出题“每周一考”。运行管理部针对机组负荷闭锁、主机保护、RB 逻辑等进行“每人讲一课”专项培训；加强岗位练兵，重点演练启停机操作及事故处理，提升全员的操作水平和应急处理能力。各维护分场针对不同员工特点、岗位需求以及培养方向，制定针对性周培训计划，每周考试成绩与培训基金挂钩，有效提高了各级生产管理人员和一线员工的业务技能水平，进一步促进了设备管理水平的提升。
▎七、科技、创新管理成效显著
积极做好科技项目和管理创新项目的全过程管理、总结、提炼工作，积极项科技成果和管理创新要效益。《锅炉水冷壁防腐蚀技术研究与应用》获得集团公司2014年科技进步二等奖，并获得中电联2014年（第六届）全国电力职工技术成果三等奖；《大型发电机组电袋除尘器滤袋材质优化研究与应用》获得集团公司2014年科技进步三等奖；《新型煤矿矿井排水处理技术在超（超）临界电厂的研究与应用》获得集团公司2015年度科技进步三等奖；《燃料系统绿色无尘化综合治理》获得集团公司2016年度科技进步二等奖。目前该项目已申报“电厂输煤系统粉尘治理方法及装置”发明专利”和“电厂输煤系统粉尘治理装置”实用新型专利。《660MW超临界直流锅炉冷态启动上水冲洗等运行方式优化节能降耗的研究》获集团公司2014年度管理创新成果三等奖；《基于互联网+技术的热控设备管控提升》获集团公司2016年度管理创新成果三等奖。
