【组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因】
1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破
2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.
3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.
组件影响：
1.玻璃爆破组件直接报废，
2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故
预防措施：
1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.
2.加强玻璃原材检验测试,
3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上。
【气泡产生原因】
1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡
2.内部不干净有异物会出现气泡.
3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.
组件影响：
1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废
预防措施：
1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.
2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,
3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查。
【热斑和脱层原因】
1.组件修复时有异物在表面会造成热斑
2.焊接附着力不够会造成热斑点.
3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成
组件影响：
1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.
2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.
预防措施：
1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.
2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,
3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%。
【EVA脱层原因】
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层
组件影响：
1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废
预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%.
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.
3. 加强制程过程中成品外观检验。
【低效原因】
1.低档次电池片混放到高档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料）
组件影响：
1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大
2.低效片区域会产生热班会烧毁组件
预防措施：
1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用.
2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失.
【硅胶气泡和缝隙原因】
1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成,
2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成
组件影响：
1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象.
预防措施：
1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验.
2.人员打胶手法要规范,
3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检验。
【漏打胶原因】
1.人员作业不认真,造成漏打胶,
2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序.
组件影响：
1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.
预防措施：
1.加强人员技能培训，增强自检意识.
2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用.
3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。
【引线虚焊原因】
1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊,
2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊,.
组件影响：
1.组件功率过低.
2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁.
预防措施：
1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法.
2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.
【接线盒硅胶不固化原因】
1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化,
2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.
组件影响：
1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.
预防措施：
1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作.
2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。
3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok。
【EVA小条变黄原因】
1.EVA小条长时间暴露在空气中，变异造成,
2.EVA受助焊剂、酒精等污染造成变异.
3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应
组件影响：
1.外观不良客户不接受.
2.可能会造成脱层现象
预防措施：
1.EVA开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中.
2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染.
3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用。
【异物和玻璃表面红笔印原因】
1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内,
2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.
组件影响：
1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：
1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物出现.
2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置.
3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放
【组件色差原因】
1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成,
2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成
3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差
组件影响：
1.影响组件整体外观.造成投诉
预防措施：
1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管.
2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片.
3.返修区域做好电池片颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差。
